Разработка ХАССП

ХАССП (англ. Hazard Analysis and Critical Control Points (HACCP) — анализ рисков и критические контрольные точки) — концепция, предусматривающая систематическую идентификацию, оценку и управление опасными факторами, существенно влияющими на безопасность продукции.

Заказать разработку ХАССП

Система ХАССП — совокупность организационной структуры, документов, производственных процессов и ресурсов, необходимых для реализации ХАССП.

Эта система обеспечивает контроль на всех этапах производства пищевых продуктов, любой точке процесса производства, хранения и реализации продукции, где могут возникнуть опасные ситуации и используется в основном предприятиями — производителями пищевой продукции. При этом особое внимание обращено на критические контрольные точки, в которых все виды рисков, связанных с употреблением пищевых продуктов, могут быть предотвращены, устранены или снижены до приемлемого уровня в результате целенаправленных мер контроля.

Для внедрения системы ХАССП производители обязаны не только исследовать свой собственный продукт и методы производства, но и применять эту систему и её требования к поставщикам сырья, вспомогательным материалам, а также к системе оптовой и розничной торговли.

Система ХАССП не является системой отсутствия рисков. Она предназначена для уменьшения рисков, вызванных возможными проблемами с безопасностью пищевой продукции.

Система ХАССП является эффективным орудием управления, которое используется для защиты предприятия (торговой марки) при продвижении на рынке пищевых продуктов и защите производственных процессов от биологических (микробиологических), химических, физических и других рисков загрязнения.

Международные организации, такие как Комиссия Кодекса Алиментариус одобрили применение ХАССП, как наиболее эффективный способ предупреждения заболеваний, вызываемых некачественными пищевыми продуктами. Применение ХАССП может быть полезным для подтверждения выполнения законодательных и нормативных требований.

Системы ХАССП применяются практически во всех цивилизованных странах мира как надежная защита потребителей.

Юридическая база

В странах Европейского союза внедрение ХАССП началось с Директивы Совета Европы по гигиене продуктов питания № 93/43/ЕС от 14 июня 1993, которая требует, чтобы компании, занятые в пищевой промышленности, разрабатывали системы, основанные на ХАССП, в целях обеспечения безопасности пищевой продукции.

В 2004 году взамен Директивы 93/43/ЕС Европейским парламентом и Советом Европы было принято Постановление 852/2004 «О санитарно-гигиенических правилах производства пищевых продуктов».

В начале 21-го века в США, Канаде и Евросоюзе наличие системы ХАССП стало обязательным требованием.

1 июля 2001 года — на территории РФ введен в действие государственный стандарт ГОСТ Р 51705.1-2001 «Системы качества. Управление качеством пищевых продуктов на основе принципов ХАССП. Общие требования».

В соответствии с решением № 880 от 9 декабря 2011 года Комиссии Таможенного Союза Евразийского Экономического Сообщества с 1 июля 2013 года в Республике Беларусь, Республике Казахстан и Российской Федерации вступает в силу технический регламент Таможенного союза «О безопасности пищевой продукции» (ТР ТС 021/2011). Согласно этому регламенту внедрение принципов ХАССП для организаций, участвующих в цепи создания пищевой продукции становится обязательным.

Принципы ХАССП


Система ХАССП должна разрабатываться с учетом семи основных принципов:

1. Проведение анализа опасных факторов (рисков) - путём процесса оценки значимости рисков и их уровня опасности на всех этапах жизненного цикла продукции.

2. Определение критических контрольных точек.

3. Задание критических пределов для каждой ККТ - определение критерия, который показывает, что процесс находится под контролем.

4. Разработка системы мониторинга, позволяющей обеспечить контроль критических контрольных точек на основе планируемых мер или наблюдений.

5. Определение корректирующих действий, которые следует предпринять в случае, когда результаты мониторинга указывают на отсутствие управления в конкретной критической контрольной точке.

6. Разработка процедуры верификации, для подтверждения результативности работы системы ХАССП.

7. Разработка документации в отношении всех процедур и записей, соответствующих принципам ХАССП и их применению.

Система ХАССП не может существовать сама по себе. Еще необходимы практика надлежащей гигиены и другие предпосылки для переработки пищевой продукции, а также высокая обязательность руководства организации: система ХАССП их не заменяет.

Обучение является еще одним существенным требованием успешности системы ХАССП. В качестве помощи при разработке конкретной программы обучения для внедрения ХАССП, следует подготовить рабочие инструкции и процедуры, которые определяют задачи оперативного персонала в каждой из критических контрольных точек.

Система ХАССП. Этапы разработки системы.

1.1 Предварительный этап разработки системы ХАССП

В работе по разработке системы ХАССП можно выделить два этапа: предварительный и собственно разработка системы.

На предварительном этапе может работать как само предприятие, так и специалисты, приглашенные со стороны (они также могут заниматься непосредственной разработкой системы). Данный этап необходим для того, чтобы определить степень готовности предприятия к внедрению системы ХАССП.

Изначально руководство организации должно определить и документально оформить область распространения системы ХАССП применительно к определенным видам (группам или наименованиям) выпускаемой продукции и этапам ее жизненного цикла. Также необходимо наличие документированной краткой характеристики (составляется в произвольной форме) и организационной структуры предприятия.

Далее, руководство организации должно определить и документировать политику относительно безопасности выпускаемой продукции.

1.2 Создание рабочей группы

Руководство организации должно подобрать и назначить группу ХАССП, которая несет ответственность за разработку, внедрение и поддержание системы ХАССП в рабочем состоянии.

В составе группы ХАССП должны быть координатор (назначается высшим руководством) и технический секретарь, а также, при необходимости, консультанты соответствующей области компетентности, за каждым из которых закреплены определенные функции (координация работы группы, распределение работ и обязанностей, регистрация членов группы на заседаниях и т. д.).

1.3 Сбор и анализ первичной информации

Данный этап заключается в сборе рабочей группой ХАССП первичной информации по следующим объектам:

- продукции;

- производстве;

- о соответствии действующих процедур регламентированным.

При сборе информации о продукции (однородной группе) необходимо первоначально составить полный ассортимент продукции и, при необходимости, классифицировать его по отдельным признакам, например, по способу упаковки (вакуумная и нет), способу нарезки (сервисная или порционная нарезка), виду оболочки (искусственная или натуральная).

Затем необходимо проверить наличие всей необходимой нормативной документации на выпускаемый ассортимент (стандарты, технические условия, технологические инструкции), их подлинность (наличие синей печати или заверенной копии) и актуальность (т. е. наличие изменений к документации).

После сбора всей необходимой информации о продукции, рабочая группа ХАССП преступает к сбору информации о производстве, которая включает анализ территории предприятия, планов цехов (как действующих, так и экспертизу строящихся), а также блок-схемы производственных процессов.

Анализ выполняется на соответствие проверяемых объектов регламентируемым документам.

1.4 Анализ и оценка рисков

Анализ проводят по трем видам опасностей: микробиологические, химические, физические.

Для проведения анализа микробиологических и химических опасностей нельзя ограничиться требованиями СанПиНа. Необходимо учесть и те опасности, которые могут возникнуть в результате превращений компонентов сырья.

1.5 Разработка планово-предупреждающих действий

Включает разработку и документирование таких процедур, как аудит поставщиков, входной контроль, идентификация и прослеживаемость продукции, контроль испытаний продукции (в т. ч. отбор проб), управление несоответствующей продукцией, контроль технологической дисциплины, техническое обслуживание и ремонт оборудования, поверка и калибровка средств измерения, мойка инвентаря и дезинфекция технологического оборудования, соблюдение правил личной гигиены, уборка помещений, сбор мусора и отходов, борьба с грызунами, насекомыми и другими вредителями, обучение персонала, прием посетителей.

1.6 Определение Критических Контрольных Точек

Для определения ККТ необходимо произвести пооперационный анализ технологического процесса и выявить контроль, который является критическим. Количество ККТ зависит сложности и вида продукции и производственного процесса, попадающих в область анализа. Результаты анализа оформляются в виде таблицы.

1.7 Разработка плана ХАССП

Данный этап является заключительным этапом разработки системы ХАССП на предприятии.

План ХАССП представляет собой набор рабочих листов ХАССП.

В рабочие листы заносится информация об описании опасностей, мероприятиях по управлению, критических пределах, процедурах мониторинга, коррекции или корректирующих действиях, о распределении ответственности и полномочий и ведении записей при мониторинге.

1.8 Проведение проверок

Для подтверждения соблюдения всех требований, необходимых для функционирования системы ХАССП на предприятии необходимо проведение регулярных проверок.

Проверка производится путем аудита. Аудит может быть внутренним и внешним. Внешний аудит осуществляется потребителем и при сертификации системы. Все документы, составляемые рабочей группой при разработке систем, являются документами, подтверждающими выполнение всех необходимых требований, и используются при проведении внешнего аудита.

Внутренний аудит осуществляется рабочей группой ХАССП, которая автоматически становится группой внутреннего аудита после разработки системы ХАССП на предприятии.

Методы ХАССП

Анализ рисков и опасностей

· ГОСТ Р 51705.1 предусматривает использование диаграммы анализа рисков. Где экспертным путём оценивают тяжесть последствий от реализации опасного фактора, исходя из четырех возможных вариантов оценки: легкое, средней тяжести, тяжелое, критическое. Также оценивают вероятность реализации опасного фактора, исходя из четырех возможных вариантов оценки: практически равна нулю, незначительная, значительная и высокая. Затем строят границу допустимого риска на качественной диаграмме с координатами вероятность реализации опасного фактора — тяжесть последствий.

Определение потенциальных дефектов продукции по отношению к производственным факторам (критические контрольные точки)

· ГОСТ Р 51705.1 для определения критических контрольных точек предусматривает использование метода «Дерева принятия решений».

Предупреждающий (превентивный) контроль, а не последующий (реагирующий)

· ГОСТ Р 51705.1 предусматривает составление перечня предупреждающих действий в виде таблицы, в которой также указываются контролируемые на данной операции признаки риска или контролируемые параметры для идентификации опасного фактора.

Стандарты на основе принципов ХАССП

В России

· ГОСТ Р 51705.1-2001 Системы качества. Управление качеством пищевых продуктов на основе принципов ХАССП. Общие требования.

Стандарт устанавливает основные требования к системе управления качеством и безопасностью пищевых продуктов на основе принципов ХАССП, изложенных в директиве Совета Европейского сообщества 93/43.

ГОСТ Р ИСО 22000-2007 Системы менеджмента безопасности пищевой продукции. Требования к организациям, участвующим в цепи создания пищевой продукции.

Стандарт идентичен международному стандарту ISO 22000:2005 "Food safety management systems - Requirements for any organization in the food chain"



Описание продукции

Описание сырья.docx